Die Kunststoffkasten-Spritzgussform besteht aus zwei Seiten, einer festen Form und einer festen Form. Die hintere Form wird auf der beweglichen Schablone der Spritzgussmaschine platziert, und die feste Form wird auf der festen Schablone der Spritzgussmaschine platziert. Beim Einspritzen und Formen werden die hintere Form und die feste Form geschlossen, um ein Gießsystem und einen Hohlraum zu bilden, und die hintere Form und die feste Form werden beim Lösen der Form getrennt, was zum Entfernen des Kunststoffprodukts praktisch ist.
Obwohl die Organisation der Form nur auf den Unterschied in der Vielfalt und den Eigenschaften des Kunststoffs, der Form und Organisation des fertigen Kunststoffprodukts und der Vielfalt seiner Spritzgießmaschine usw. zurückzuführen ist, ist die grundlegende Organisation dieselbe. Schleifmittel bestehen hauptsächlich aus Angusssystemanwendungen, Temperaturkontrollsystemanwendungen, Formteilen und Layoutteilen. In diesem Fall sind das Gießsystem und die Formteile eine Oberfläche, die mit Kunststoff in Kontakt kommt, und verändern sich mit dem Kunststoff und dem Produkt, bei dem es sich um eine komplexe Kunststoffzylinder-Spritzgussform, eine große Transformation und eine Oberfläche mit hoher Glätte und Präzision in standardisierter Form handelt Fertigungsverarbeitung.
Das Gießsystem bezieht sich auf die Oberfläche des Kunststoffs, der durch den Fließkanal fließt, bevor er von der Düse in den Hohlraum gelangt, einschließlich des Zusammenführungskanals, des Kaltmaterialhohlraums, des Verteilerkanals und der Leimmündung. Formteile beziehen sich auf eine Vielzahl von Teilen, die die Form des Produkts ausmachen, einschließlich Nachformung, fester Form und Hohlraum, Kern, Formstab und Luftauslass.
Erstens die Anwendung des Gießsystems
Bei der Anwendung eines Kunststoffkasten-Spritzgusssystems, auch als Angusssystem bekannt, handelt es sich um eine Reihe von Zuführsicherheitskanälen, die die Kunststoffschmelze von der Düse der Spritzgießmaschine zur Kavität leiten und normalerweise aus einem kombinierten Kanal, einem Verteilungskanal, einem Klebereinlass usw. bestehen ein Loch aus kaltem Material. Sie hängt mit der Formqualität und der Fertigungsgeschwindigkeit des fertigen Kunststoffprodukts zusammen.
1. Kanal zusammenführen
Dabei handelt es sich um einen sicheren Durchgang im Schleifwerkzeug, der die Düse der Spritzgießmaschine mit dem Verteiler oder Hohlraum verbindet. Die Oberseite des Kombinierers ist konkav, um das Andocken an die Düse zu erleichtern. Die Öffnung des Combiner-Einlasses sollte etwas größer sein als die Düsenöffnung (0,8 mm), um ein Überlaufen zu verhindern und eine Trennung durch ungenaues Andocken zu vermeiden. Die Einlassöffnung richtet sich nach der Größe des Produkts und beträgt im Allgemeinen 4 bis 8 mm. Die Öffnung des Combiner-Kanals sollte mit einem Betrachtungswinkel von 3° bis 5° nach innen erweitert werden, um die Formung des überschüssigen Materials im Strömungskanal zu erleichtern.
2. Kaltmaterialhöhle
Dabei handelt es sich um eine Kavitation, die am Ende des Zusammenführungskanals entsteht, um das von der Mitte erzeugte kalte Material zweimal oben in die Netzwerkdüse einzuspritzen und so ein Verschließen des Verteilers oder des Leimeinlasses zu vermeiden. Unter der Annahme, dass, sobald das kalte Material in die Kavität eindringt, leicht thermische Spannungen im hergestellten Produkt auftreten können. Der Durchmesser des Kaltmaterialhohlraums beträgt etwa 8 bis 10 mm und die Tiefe von 1 beträgt 6 mm.
Wird nach der Realisierung der Spritzgussformverarbeitung in die Fertigung investiert? Die Antwort wird natürlich abgelehnt, da es noch eine weitere sehr angespannte Phase gibt – den Schimmelversuch. Beim Spritzgießen neuer Formen oder wenn die Ausrüstung die Herstellung anderer Formen ändert, ist die Forminspektion ein notwendiger Aspekt, und die Art der Beurteilung des Formversuchs wirkt sich einfach auf den Sieggrad der Rückfertigung des Herstellers aus.
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Ob die Kunststoffform gut spritzgegossen ist, ist mit den Augen nicht gut zu erkennen, eine gewöhnliche Kunststoffabdeckungs-Spritzgussform im Design des gewöhnlichen wird nicht auf der Zeit als Endprodukt sein, weil er diese oder jene Art haben wird Mängel nach der Herstellung, aber diese Art von Mängeln können in der Herstellungsvergangenheit nicht vermieden werden. Im Herstellungsprozesszentrum ist es wahrscheinlich, dass kein Speicher für die Herstellungsverarbeitung verwendet werden kann, daher ist es notwendig, den Formtest zu durchlaufen und dann Die von der Testform erzeugte Probe wird zur Analyse, Bewertung und Förderung geöffnet und anschließend zur Erzielung einer qualitativ hochwertigen Abgrenzung. Die Mängel von großformatigen Formprodukten werden jedoch durch die Schmelz- und Spritzgussverarbeitung verursacht und können auch durch Unterschiede bei der Herstellung von Kunststoffformen verursacht werden. Um die Mängel von Waren zu vermeiden, die durch Formenkonstruktionsschemata verursacht werden, ist eine Analyse erforderlich Formendesign und Prozessparameter bei der Herstellung von Formen.
Nachdem das Hausaufgabenpersonal ein Urteil über die Verarbeitung von Kunststoffspritzgussformen erhalten hat, muss es in der Regel die Formsituation erneut bewerten, falls es unnötig ist, Zeit in den Formtestprozess zu investieren. In den meisten Fällen ist es wahrscheinlich, dass das Hausaufgabenpersonal unangemessene Einstellungen vornimmt, ohne es zu wissen, um die Mängel im Formdesign auszugleichen, da der Umfang der für die Erstellung eines bestandenen Produkts erforderlichen Grundparameter nicht groß ist Sobald in den Stammparametern ein Fehler auftritt, liegt die Qualität des Endprodukts weit über der zulässigen Fehlergrenze.
Das Ziel der Werkzeugprüfung für Spritzgussteile besteht darin, relativ gute Prozessparameter zu finden und Formenentwurfsschemata zu entwickeln. Es geht nicht nur darum, eine bessere Probe zu bekommen. Selbst wenn sich verschiedene Komponenten wie Rohstoffe, Maschinen oder die natürliche Umwelt ändern, kann eine stabile und unterbrechungsfreie Produktion der natürlichen Umwelt in großem Maßstab gewährleistet werden.
